Главной составляющей бесперебойной работы инженерных систем можно назвать своевременную проверку их состояния. Осуществляется такое мероприятие согласно утверждённому плану проведения технического обслуживания. Как правило, в нём указывается периодичность, которая рассчитывается исходя из паспортных данных устройств и приборов, и объёмы выполняемых работ.
Система теплоснабжения. Обслуживание.
- Подробный осмотр насосов, измерительных приборов, автоматики, а также запорной арматуры не реже чем раз в неделю. Проверка трубопроводной разводки производится раз в месяц.
- Регулярное удаление излишков воздуха из системы.
- Ежедневный контроль давления и температуры в теплоносителе.
- Очистка фильтров от грязи. Периодичность зависит от степени их засорения.
- Проверка и регулировка задвижек и кранов. Производится их полное закрытие, а затем возвращение поворотного механизма в начальную позицию.
- Замена прокладок на фланцевых соединениях. Осуществляется при каждой разборке или снятии деталей.
Большинство конструкций состоят из разветвлённой трубопроводной системы, по ней происходит перемещение различных ресурсов от точки подачи к приёмникам. Данный процесс возможен благодаря насосному оборудованию, которое также требует постоянного ухода.
Насосное оборудование. Обслуживание и ремонт
Для бесперебойной работы данных агрегатов, нам понадобится создать для них условия, которые предусмотрены их технической документацией, а также позаботится о правильной эксплуатации.
Главными мероприятиями, которые помогут нам достичь этого эффекта, можно назвать наблюдение за такими факторами:
- Равномерной работой вращающихся механизмов центробежного насоса, их обороты должны происходить по направлению разворота корпуса, и за отсутствием вибрации вала.
- Надёжностью фиксации болтов на креплениях насоса к основе, а также отсутствием протекания сальников.
- Наличием смазки в подшипниках. Она должна пополняться один раз в неделю, а при использовании густых минеральных масел — раз в полгода.
- Температурой корпуса подшипников. Она не должна превышать 800 градусов. Если же эта норма превышена, то необходимо сменить масло.
- Состоянием изоляционных прокладок, устанавливаемых на узлах с высоким уровнем вибрации. Их замена должна происходить через три года после установки.
- Уровнем шума, исходящего от агрегатов во время их работы.
Виды насосов
На сегодняшний день для работы промышленных предприятий и коммунальных структур, используются три варианта отечественных насосов, а именно:
- Консольные агрегаты — с буквенным обозначением К.
- Моноблочные насосы — обозначаются КМ.
- Линейные агрегаты — КМЛ.
Они достаточно просты в устройстве, а также имеют низкую себестоимость. Но, вместе с тем имеют множество различных недостатков, которые усложняют их использование. К ним можно отнести отсутствие автоматических устройств, которые позволили бы нам включить их в общую систему диспетчеризации. А главное, что в таком случае исключена возможность установки аварийной защиты, позволяющая сохранить конструкцию при нештатной ситуации. К тому же при сильном затягивании сальников нарушается работа всей системы — происходит её перегревание. Поэтому в зависимости от обстоятельств, можно использовать зарубежные аналоги с серийным обозначением NK — консольный насос, NB — моноблочный агрегат, и TP — это линейные насосы. Здесь вместо сальников используются два уплотнительных кольца — стационарное и подвижное. Вращающееся кольцо выполнено из графита, а статичное — керамическое или из карбида кремния. Таким образом, при правильной калибровке данных деталей, удаётся сократить протекания.
В качестве уплотнителей также используются материалы на основе каучука с добавлением фтора или этиленпропилена. Такие элементы имеют компактную форму, способствуют увеличению гибкости изделия, препятствуют засорению торцевого уплотнителя мелкими частицами из перекачиваемой жидкости, а также не позволяют проворачиваться прокладке на валу.
Кроме конструктивных особенностей, зарубежные аналоги обладают хорошо отлаженной автоматической системой управления, а также электронной регулировкой привода. Это усовершенствование позволит нам контролировать работу всей системы с единого пульта управления, и при необходимости осуществлять подачу масла в насосную установку.
Обслуживание трубопровода
Самой распространённой проблемой водопроводных конструкций является их загрязнение осадочными частицами ржавчины, различных солей, а также известняка. Поэтому в зависимости от металла, из которого выполнены трубы, а также качества поставляемой воды, мероприятия по их очистке должны проводиться один раз в 4–7 лет.
Накипь и всевозможные отложения, образующиеся на стенках труб, могут привести к снижению их теплопроводности. При этом толщина слоя не должна быть большой, достаточно всего 1 мм, чтобы теплоотдача уменьшилась на 15%. Как следствие, для поддержания комфортной температуры в домах, на котельных должны увеличивать расход топлива. Чтобы избежать таких неприятностей очень часто для прочистки труб используется гидродинамический метод. Однако с недавних пор, всё большее распространение стал получать способ химической промывки системы, при котором все отложения устраняются при помощи растворов на основе щелочей, органических кислот. Также в них могут добавляться антикоррозийные препараты.
Ингредиенты для обработки труб подбирается после проведения лабораторных исследований, с учётом состава отложений, а также материала, из которого выполнена система. Данная методика подразумевает обработку только герметических трубопроводов, поскольку выделяющиеся в процессе испарения, могут привести к химическому отравлению людей. И тем не мене, такое промывание может продлить срок эксплуатации труб на срок до 15 лет, и существенно сократить расходы в отопительный период.
Регулярный уход и правильная эксплуатация главных элементов инженерных систем, даст возможность значительно увеличить период их использования, а также сократить расходы во время ремонтных работ.
